企業の皆様へ

職場改善活動事例と取組み

日総工産の活動改善事例

■ 生産事例発表会

日総工産では、業界の先駆けとしてTQC活動を80年代から導入し、それを継続・発展させ、生産現場の改善事例発表の場を設けてきました。また、全社大会を開催するなど、一体感を高める活動にも力を入れてきました。

「挑戦・実践」と「成果発表・表彰」のサイクルによって、従業員が刺激を受け、自身の能力や新たな価値を認識し、仕事に対する情熱を持ち続けることができる仕組みの構築を目指しています。

■ 改善活動事例

日総工産では、お取引いただいております企業様と生産性向上活動の一環として、日々改善活動を行っており、取引先企業様から大きな反響のお声を頂戴し信頼をお寄せいただいております。

ここでは、いくつかの事例を紹介させていただきます。

生産活動改善事例(1)
トナーカートリッジの生産効率化

目標ユニット組立工程のタクト短縮による効率化

STEP1:現状把握

現状のユニット組立タクトは4.0本/分、1工程での目標サイクルタイムは15秒以内で既に適正運用ではあったが、詳細な工程分析の結果、各工程3秒~10秒程度の手待ち時間が発生していることが判明。要因解析により、配置人員の適正化や、工程・設備の効率化が図れることが把握できた。

  • ●分析手法:ヒストグラム分析、フィッシュボーン解析
  • ●改善手法:工程分析・見直しによる適材適所の人員再配置
STEP2:目標設定

要因解析し主な原因をインパクト係数順に追及。改善効果の高い3項目を目標設定した。

  1. 配置人員の教育・スキルアップ
  2. 作業工程の分解・見直し
  3. 動作に無駄のないライン装置の再配置と有効活用
STEP3:要因解析結果と対策
  1. 配置人員の教育・スキルアップ
    ▶人員の教育・適材適所化
  2. 作業工程の分解・見直し
    ▶工程毎の業務を分解し作業内容、手順の見直し
  3. 動作に無駄のないライン装置の再配置と有効活用
    ▶組立部品の配置を工夫し無駄な動作を削減
    ▶装置の動作時間内に更に作業を組み込む工夫
STEP4:結果
Before(改善前)
1.タクトタイム:4.0本/分
2.工程毎のサイクルタイム:15秒以内
3.ヒヤリ・ハットやチョコ停の発生
After(改善後)
1.タクトタイム:5.3本/分に改善
2.タクトタイムの改善に加え、42%の工数改善
3.工程毎のサイクルタイム:10秒以内に更に短縮
4.ラインの全長や工程見直しにより、身体への負担軽減による労災やチョコ停の防止

タクトタイム短縮及び大幅な工数改善により、ライン拡大(生産数の向上)を実現できた。

生産活動改善事例(2)
グリス塗布工程の見逃し不良の低減

目標ユニット製造工程におけるグリス塗布工程不良の低減

STEP1:現状把握

グリス塗布工程は不良が多いだけでなく、訓練日数を多く費やしフォロー者コストも掛かっていた。そのため塗布工程の不良原因を調査した結果、不良原因の約半分を占める49%が“グリスの途切れ”であることが把握できた。

  • ●分析手法:フィッシュボーン解析
  • ●改善手法:塗布範囲設定ゲージ(治具)の製作と運用
STEP2:目標設定

要因を解析し主な原因をインパクト係数順に追及。改善効果の高い2項目を目標設定した。

  1. グリスの途切れ防止策の考案
  2. 塗布範囲の明確化
STEP3:要因解析結果と対策
  1. グリスの途切れ防止策の考案
    ▶塗布範囲を明確化するための型枠(治具)作成
  2. グリスのはみ出し防止策の考案
    ▶塗布用具の変更(筆→エアーディスペンサー)
STEP4:結果
Before(改善前)
1.グリスの途切れ不良:49%
2.訓練日数:10日
After(改善後)
1.グリスの途切れ不良:0%
2.訓練日数:約1日に改善

当初目標としていた不良の改善は勿論、フォロー者コスト、訓練日数の大幅な減少に繋がり、大きな成果を上げた。また、“グリスの途切れ”以外の不良項目であるグリスの“はみ出し”“塗り忘れ”“量不足”にも併せて効果が発揮できた。

生産活動改善事例(3)
部材ライン払出し工程における生産性の向上

目標資材投入工程における生産性向上の取組み

STEP1:現状把握

工程内業務に係る工数分析の結果、資材投入効率と2Sに費やす時間の相関関係が把握でき、その時間が業務の半分以上を占める51.6%にあたる状況を確認した。

  • ●分析手法:ヒストグラム分析、パレート図分析、散布図分析、フィッシュボーン解析
STEP2:目標設定

要因を解析し主な原因をインパクト係数順に追及。改善効果の高い3項目を目標設定した。

  1. 端材管理の精度アップ
  2. 資材の在庫管理と購入量の最適化
  3. 管理棚の改善と整備
STEP3:要因解析結果と対策
  1. 端材管理の精度アップ
    ▶種類別保管棚の整備と管理促進
    ▶在庫管理の徹底
    ▶チェックシートの活用
  2. 資材の在庫管理と購入量の最適化
    ▶定期的な管理棚の在庫チェック開始
    ▶出庫前在庫確認の開始による余剰購入の防止
    ▶チェックシートの活用
  3. 管理棚の改善と整備
    ▶資材別管理棚の増設
    ▶管理棚の可動化、緩衝材の取付けによる作業効率改善
STEP4:結果
Before(改善前)
1.端材管理の整理比率:51.6%
2.資材の在庫管理と購入量の最適化前:47.2%
3.管理棚改善と整備前:39.2%
After(改善後)
1.端材管理の徹底後 整理比率:47.2%
2.資材の在庫管理と購入量の最適化協議後:39.2%
3.管理棚改善と整備後:24.6%

工程内の27%の作業時間の改善を達成。全体作業時間の16.6%に匹敵する結果に繋がった。

生産活動改善事例(4)
アーク溶接工程での溶加材溶け込み不良の改善

目標アーク溶接工程における溶加材の溶け込み不良を改善

STEP1:現状把握

アーク溶接で部品の組付けを行う工程で、アーク溶接のノズルに“溶け込み不良”の鉄くずが溜まり、溶接箇所のズレや、溶接部分に気泡の発生、アークの太さが不安定になる現象が発生しており、これによる手直し時間も月に15時間以上掛かっていた。

  • ●分析手法:フィッシュボーン解析
  • ●改善手法:溶接工程の改善と器具の適正管理、品質確認ゲージの製作・導入
STEP2:目標設定

要因を解析し主な原因をインパクト係数順に追及。改善効果の高い3項目を目標設定した。

  1. 溶接部分の押さえの強化
  2. ノズル清掃スプリングの適正管理、洗浄管理の精度アップ
  3. 溶け込み不良の判別方法明確化
STEP3:要因解析結果と対策
  1. 溶接部分の押さえの強化
    ▶ワークと押さえの間に、かませを挿入し圧着力を強化
  2. ノズル清掃スプリング管理の精度アップ
    ▶1サイクル毎の自動清掃を実施
  3. 溶け込み不良、品質確認の方法の明確化
    ▶品質の良・不良を、誰でも瞬時に判断可能

取組み開始3カ月前と比較して、溶け込み不良件数96.4%の低減に成功。

日総工産は、これからもお取引先企業の皆さまと協働し、日々生産現場における改善活動に取組んでまいります。